2.1  應保證室內布局合理、進風量足夠、通風順暢、無死角、不隨意增設圍墻阻擋空氣流動。確保室內空氣質量符合GBZ 1的要求。

2.2  不應將生產廢氣通過開窗、墻壁或窗上排風扇等排風設施直接外排，應經收集處理達標后高空排放。

3.1  生產車間各生產線產生廢氣的環節應設置獨立的廢氣收集罩。

3.2  氮氧化物廢氣、含鉻廢氣、含氰廢氣、氟化氫氣體、含氨廢氣等廢氣應設置獨立的廢氣收集系統，并單獨進行處理。不應將含氨氣和硝酸、鹽酸、氟化氫氣體混合收集。不應將含氰廢氣和酸性廢氣混合收集。

3.3  使用溶劑型原料的生產線必須全密閉，有機廢氣收集率、凈化率均應達到90%以上。

3.4  廢氣收集管道及通風管道宜根據廢氣理化特性選取合適的材料。含鉻廢氣收集管道建議使用PVC材質，不使用PP材質。

4.1  管路布置應從系統總體布局出發，既要考慮系統的技術經濟合理性，又要與總圖、工藝、土建等有關專業密切配合，統一規劃，力求簡單、緊湊，縮短管線，減少占地空間，節省投資，不影響工藝操作、調試和維修。

4.2  通風管道鋪設應執行JGJ141 。

4.3  對于同一個廢氣收集管道連接了多個收集罩的，應安裝風閥調節風量，通過安裝恒壓抽風系統進行控制，以節省用電。

4.4  管道安裝應符合GB50235的要求，管道應牢固固定。

4.5  對易產生積水的管道應設置排水管，對易產生積灰的管道應設置清灰孔。

4.6  對堿蒸汽及易結晶的氣體的收集管應預設檢修接口，便于定期維護清理。

4.7  對收集易燃有機廢氣的管道應滿足防爆要求并定期更換。

4.8  廢氣收集管道應標示收集的廢氣種類和流向。

4.9  廢氣經收集后應經過處理設備處理后達標后外排，不應設置旁路管道。

5.1  廢氣處理設備宜選用耐腐蝕的材料，基礎應平整穩固，采用濕式凈化系統的應設置防腐、防滲圍堰。

5.2  循環泵等連續運行的設備宜采用一用一備。

5.3  主要設備應設標示牌。標示牌懸掛或粘貼于設備表面明顯位置，注明設備的編號、名稱、型號、主要參數。

5.4  廢氣處理過程產生的廢水應定期分類排放至廢水處理設施進行處理，達標排放，不應出現二次污染。

5.5  電鍍廢氣處理采用自動加藥系統，自動系統實現遠程/現場、手動/自動切換操作。

5.6  涂裝作業中，活性炭吸附、催化燃燒、活性炭吸附－催化燃燒、熱力燃燒、液體吸收等五類凈化裝置的設計、制造、安裝、驗收、運行和維護應滿足GB20101的技術要求。

6.1  在系統中安裝pH計、液位計、ORP控制儀、氰化氫氣體檢測傳感器等滿足自動控制要求。

6.2  重要控制參數及處理過程應通過PLC系統實現中控室集中控制，中控室應有便于操作的顯示界面，并實現現場手動操作。

6.3  風機開啟聯動加藥系統（噴淋水泵、循環液槽液位、pH值應滿足啟動條件）；循環泵能實現主備用自動切換。

6.4  對廢氣收集、處理、加藥等用電設備的工作電流和運行狀態進行實時監控。

6.5  中控系統應能儲存運行狀況的歷史數據，至少存儲30天，并便于查詢。

7.1  排放同類污染物的兩個或兩個以上的排氣筒（煙囪）（不論其是否屬同一生產設備），在不影響生產、技術上可行的條件下，應盡可能合并成一個排氣筒（煙囪）。

7.2  有組織排放的廢氣，不符合規定高度要求的排氣筒，要加高達到規定要求，有泄漏現象的要進行改造。

7.3  無組織排放有毒有害氣體的，應加裝引風裝置進行收集處理，并設置采樣口。

7.4  排氣筒（煙囪）應設置便于采樣、監測的采樣口和采樣監測平臺。有凈化設施的，應在其進出口分別設置采樣口及采樣監測平臺。采樣孔、點數目和位置應按GB/T16157和HJ/T75、HJ/T76、HJ/T373、HJ/T397等的規定設置。采樣口位置無法滿足規定要求的，應報環境保護主管部門同意。

7.5  按《污染源自動監控管理辦法》及相關要求安裝在線監測系統。在線監測系統的安裝、驗收、運行、數據有效性判別及數據的傳輸應符合HJ/T212、HJ/T352的相關規定。

8.1  廢氣處理應建立崗位責任制，制定處理操作規程、設備維護保養規程及安全操作規程等。

8.2  做好每日運行管理臺賬，記錄內容具體、詳盡。

8.3  將廢氣處理設施應急管理納入企業環境應急預案，配備相應的環境應急物資，在危險場所按規范設置安全警示牌。